Agenda hilirisasi mineral mentah di tanah air selama ini masih menyisakan satu persoalan besar di area pembuangan. Secara alamiah, bongkahan bijih nikel yang digali dari perut bumi rata-rata hanya mengandung sekitar 1 hingga 2 persen kandungan logam murni.
Kondisi ini memicu konsekuensi, yakni lebih dari 98 persen sisa material lainnya berpotensi berakhir sebagai tumpukan ampas atau limbah tak terpakai yang membebani daya tampung lingkungan sekitar smelter.
Melihat ancaman penumpukan ampas tambang tersebut, tim peneliti dari Pusat Riset Metalurgi BRIN mencoba merombak total sistem pemurnian konvensional. Mereka merancang formula pengolahan baru yang dirancang ramah lingkungan agar bisa mengekstraksi seluruh komponen mineral di dalam batuan secara menyeluruh tanpa menyisakan banyak sisa buangan.
Upaya ini berhasil menelurkan sekitar lima buah sertifikat paten resmi. Tujuan utamanya adalah mengubah paradigma operasional pabrik agar metode pemurnian apapun yang digunakan wajib memiliki kemampuan mengamankan seluruh komponen material bawaan tanah sejak awal proses penyaringan.
Jalan Tengah Perkawinan Dua Jenis Karakter Batuan
Kendala yang selama ini jamak ditemui pada fasilitas smelter modern di Indonesia adalah keterbatasan adopsi mesin.
Kebanyakan pabrik pengolahan yang berdiri saat ini hanya didesain kaku untuk mengunyah salah satu jenis karakteristik bijih saja, yakni khusus untuk tipe saprolit atau tipe limonit secara terpisah. Keterbatasan sistem mekanis ini jelas tidak efisien mengingat karakteristik cadangan isi tambang di perut bumi terus berubah dengan kualitas yang semakin beragam.
Guna mengatasi kekakuan sistem tersebut, inovasi yang lahir dari laboratorium nasional ini dirancang lebih adaptif dengan memodifikasi dasar-dasar cetak biru metode Caron jadul. Hasil modifikasi formula ini terbukti andal karena sanggup melahap kedua jenis batuan nikel, baik saprolit maupun limonit, secara bersamaan dalam satu jalur produksi terpadu.
Di samping memangkas durasi kerja, jalur pemurnian baru ini juga diklaim jauh lebih hemat dalam mengonsumsi pasokan energi panas jika disandingkan dengan metode pirometalurgi konvensional yang menguras banyak bahan bakar.
"Prinsipnya adalah tidak ada sumber daya yang terbuang. Nikel, besi, dan magnesium semuanya diupayakan menjadi produk yang memiliki nilai ekonomi, sehingga limbah dapat ditekan seminimal mungkin," ujar Peneliti Pusat Riset Metalurgi BRIN, Iwan Setiawan.
Melalui sistem pembagian zat yang presisi, unsur besi yang ikut tersaring bakal dikonversi menjadi senyawa Fe2O3 sebagai bahan baku pewarna pigmen atau diolah menjadi besi oksalat untuk menyuplai industri baterai kendaraan listrik.
Sementara itu, kandungan elemen magnesiumnya dipisahkan secara kimiawi untuk dikemas menjadi produk penunjang kebutuhan industri manufaktur lainnya.
Tantangan Uji Skala Raksasa Menuju Pasar Industri
Penerapan konsep ekonomi sirkular pada sektor pertambangan ini diklaim telah sukses melewati pengujian ketat di tingkat domestik.
Tim peneliti di dalam laboratorium telah merampungkan pengujian contoh materi dengan volume kapasitas berkisar antara puluhan hingga ratusan kilogram guna memastikan keandalan formula zat asamnya.
Rapor hasil pengujian di atas meja kerja tersebut menunjukkan hasil yang sangat positif dari segi tingkat kemurnian logam yang didapat.
Namun, tantangan nyata berikutnya yang kini berada di depan mata adalah bagaimana memindahkan rumus sukses skala kecil ini ke dalam ekosistem operasional pabrik yang sesungguhnya.
Hal ini penting untuk mengukur tingkat efisiensi pengeluaran modal kerja serta membuktikan kelayakan hitung-hitungan ekonomi komersial, sebelum teknologi pemurnian hijau ini resmi diadopsi secara massal.
Cek berita, artikel, dan konten yang lain di Google News
